Vistas: 0 Autor: Editor del sitio Hora de publicación: 2026-07-31 Origen: Sitio
Xuzhou Tian'an Chemical está ubicada en el parque industrial Longgu, condado de Pei, Xuzhou, provincia de Jiangsu. Opera dos hornos de coque de estampado de 65 cámaras (modelos JNDK55-07 y CS55F-12) con una producción anual combinada de 1,8 millones de toneladas de coque. La producción depende de una estrecha coordinación entre cinco tipos de máquinas móviles: el carro empujador, el carro guía de coque, el carro de enfriamiento (vagón de coque motorizado), el carro de carga y el carro de extracción de humos.
Desafíos clave antes de la actualización:
Desafío |
Impacto |
|---|---|
La alineación del número de horno dependía del juicio manual, lo que resultaba en una precisión insuficiente |
Errores de posicionamiento frecuentes |
Sin señales entrelazadas entre máquinas |
Alto riesgo de mal funcionamiento |
Falta de programación sistemática y coordinación en tiempo real |
Eficiencia de producción limitada |
Sin protección de proximidad para máquinas en la misma vía |
Posibles riesgos de colisión |
Se contrató a Forward Technology para implementar un sistema de interbloqueo completo para 5 máquinas en un horno de 65 cámaras y para restaurar los sistemas de interbloqueo para otras 10 máquinas en dos hornos adicionales de 65 cámaras.
Capa |
Componentes |
Funciones |
|---|---|---|
sala de control central |
PC industrial + pantalla de 27 pulgadas + software de gestión |
Planificación de horarios, seguimiento animado, generación de informes. |
Detección de posición |
Bus código gris (409,8 m) + decodificadores |
Precisión de posicionamiento de 2 mm, identificación automática del número de horno |
Control a bordo |
PLC + pantalla táctil + módulo de voz + puente inalámbrico |
Pantalla, control y guía por voz |
Comunicación inalámbrica |
Puentes inalámbricos multibanda |
Intercambio de datos en tiempo real entre máquinas y estación terrestre |
1. Identificación y posicionamiento automático del número del horno
El autobús de código Gray se coloca a lo largo de los rieles. Los decodificadores a bordo leen continuamente datos de posición, que el sistema convierte en los números de horno correspondientes y los muestra tanto en las pantallas de la cabina como en el monitor central. El sistema muestra dinámicamente el número de horno actual, ya sea que la máquina esté en movimiento o estacionaria, e indica automáticamente la dirección y velocidad de desplazamiento correctas según el horno planificado.
2. Lógica de control de enclavamiento
Tipo de enclavamiento |
Condiciones de activación |
|---|---|
Bloqueo de extracción de puerta |
El dispositivo de extracción de la puerta se alinea con el centro de la cámara objetivo (dentro de la tolerancia) y el tiempo actual cae dentro del intervalo de tiempo de empuje permitido. |
Permiso de inserción de nivel 1 |
El empujador, la guía de coque, el enfriamiento y los carros de humos se alinean con la misma cámara + canal guía en posición + puerta del carro de enfriamiento cerrada o recipiente de coque en su lugar. |
Permiso de inserción de nivel 2 |
Se cumplieron las condiciones de nivel 1 + señales manuales de permiso de los tres autos + cronograma de partidos + ventilador de eliminación de polvo a alta velocidad + recipiente de coque girando. |
Bloqueo de carga |
El carro de carga se alinea con una cámara ya vacía. |
Bloqueo de viaje |
El carro de carga puede moverse sólo después de que se complete el estampado; el carro de enfriamiento puede moverse sólo después de terminar de empujar y el recipiente de coque deja de girar; El carro de humos puede moverse sólo después de que se haya completado la carga y la puerta del horno esté cerrada. |
3. Protección de seguridad multicapa
Anticolisión : cuando dos máquinas en la misma vía se acercan, el sistema reduce automáticamente la velocidad a la marcha más baja y se detiene a la distancia de seguridad preestablecida. Las alertas simultáneas se emiten a través de la pantalla táctil (visual), la alarma de voz (audible) y el timbre del panel de control.
Parada de emergencia : Tanto el carro guía de coque como el carro de enfriamiento están equipados con un botón rojo 'Push Forbidden'. En caso de emergencia, el conductor puede cortar la alimentación al ariete de empuje (en modo sin bloqueo, la alimentación se corta durante 20 segundos, ajustable).
Modos de anulación/bypass : durante fallas o mantenimiento del sistema, los operadores pueden cambiar al modo 'desbloqueado' o 'orden irregular' para mantener la producción en funcionamiento.
4. Pantalla a bordo e indicaciones de voz
Tipo de máquina |
Mostrar contenido |
|---|---|
Empujador / Guía de coque / Carros de enfriamiento |
Proceso de empuje, curva actual, estado de la puerta, número de cámara, tiempos programados, señales de permiso de empuje, carrera del ariete |
Carros de carga / humos |
Posición actual, número de horno planificado, estado de la funda guía/abridor de tapa, señales de apertura/cierre de puerta |
Sistema de voz (hasta 15 mensajes) |
Alertas de preparación, inicio/completado, advertencia de modo desbloqueado, alerta anticolisión, carga completa, etc. |
5. Gestión de producción de control central
Planificación de horarios : Planificación manual o automática basada en secuencias. Los horarios se envían a todas las máquinas automáticamente; Las modificaciones se pueden realizar desde la sala central o desde el carro empujador en caso de retrasos inesperados.
Registro de datos : Generación automática de informes de turnos (incluidos índices K1/K2/K3), resúmenes mensuales y registros actualizados, todos imprimibles.
Monitoreo animado : visualización en tiempo real de las condiciones de la cámara, movimientos de la máquina y procesos de empuje/carga/enfriamiento en una sola pantalla.
Conectividad de red : Se reserva un puerto Ethernet para la conexión a la red de área local de la planta, lo que permite la supervisión y el despacho remotos.
Parámetro |
Valor |
|---|---|
Precisión de posicionamiento |
2 milímetros |
Tasa de comunicación |
56 Mbps |
Tasa de error de bits |
<10⁻⁷ |
Temperatura de funcionamiento (electrónica) |
-20°C a +60°C |
Temperatura de funcionamiento (bus de código Gray) |
-60°C a +100°C |
Tiempo medio entre fallos |
>10.000 horas |
Dimensión |
Resultados |
|---|---|
Seguridad |
El enclavamiento, las paradas de emergencia y el sistema anticolisión eliminan eficazmente los riesgos de mal funcionamiento y colisión. |
Eficiencia |
La alineación automatizada y la operación basada en horarios reducen el tiempo auxiliar para empujar y cargar. |
Gestión |
Los datos de producción se registran y analizan automáticamente, lo que proporciona datos KPI confiables para la evaluación K1/K2/K3. |
Operación |
Las interfaces visuales y la guía por voz reducen la barrera de las habilidades y la carga de trabajo del operador. |
