Descripción general del sistema
El patio de desbastes es el vínculo vital entre la fabricación de acero y la laminación en caliente. Su buena gestión tiene un impacto directo en la coordinación de la producción y la eficiencia energética. Los patios de desbastes tradicionales dependen en gran medida del mantenimiento de registros manuales, el despacho verbal y la experiencia del operador. Esto a menudo resulta en información retrasada, apilamiento desorganizado, remanipulación frecuente y bajas tasas de carga en caliente.
El sistema de gestión inteligente de desbastes de Wuhan Forward Technology integra y automatiza la gestión de los depósitos de desbastes de fabricación de acero y de laminación en caliente. Proporciona control inteligente sobre todo el recorrido de la losa, desde que una losa sale de la colada continua hasta que se carga en el horno de recalentamiento. El sistema combina múltiples tecnologías: posicionamiento preciso de la grúa, recomendaciones de apilamiento inteligentes, transporte automatizado de mesas de rodillos, seguimiento de materiales en tiempo real, coordinación de la grúa en el terreno y videovigilancia. Se conecta perfectamente con sistemas de nivel superior como MES y L2. Desde una sala de control central, los operadores pueden monitorear todo el patio en tiempo real mientras el sistema asigna automáticamente tareas de la grúa, controla las mesas de rodillos y sugiere ubicaciones óptimas de apilamiento. Esto mejora significativamente la eficiencia y la precisión de la gestión, asegurando una coordinación fluida entre la fundición y la laminación.
Tecnologías centrales
1. Posicionamiento 3D de alta precisión
Utilizando la tecnología de posicionamiento Gray Code, el sistema rastrea las posiciones del puente y del carro de la grúa en tiempo real con precisión milimétrica. Esto proporciona datos de ubicación confiables para guiar las operaciones de las grúas, verificar posiciones y coordinar varias grúas que trabajan en la misma área.
2. Recomendaciones de apilamiento inteligente
Un algoritmo avanzado analiza múltiples factores, incluida la calidad del acero, las dimensiones de la losa, los programas de laminado, las reglas de apilamiento, los requisitos de enfriamiento y el orden de recuperación, para recomendar la mejor ubicación de almacenamiento para cada losa entrante. Esto minimiza la manipulación futura y mejora la tasa de carga en caliente.
3. Transporte automatizado de mesa de rodillos con bloqueo de seguridad
El sistema de control de la mesa de rodillos se actualiza con sensores fotoeléctricos para el posicionamiento y transporte automático de la losa. Siguiendo las instrucciones de almacenamiento o recuperación, el sistema mueve las losas al grupo de mesa de rodillos correcto. Un enclavamiento de seguridad garantiza que cuando una grúa recoge o coloca una losa, la mesa de rodillos correspondiente se bloquea automáticamente, evitando movimientos accidentales.
4. Seguimiento completo de materiales
A cada losa se le asigna un registro de seguimiento electrónico desde el momento de su corte. A través del monitoreo de la mesa de rodillos, confirmaciones de operación de la grúa y entradas de terminales portátiles, el sistema rastrea la ubicación, el estado y la calidad de cada losa en tiempo real. Esto garantiza que los registros digitales siempre coincidan con el inventario físico y permite la trazabilidad con un solo clic.
5. Coordinación grúa-tierra
Dentro de la cabina de la grúa, una terminal de visualización muestra a los operadores las tareas asignadas, la posición actual de la grúa, el estado de la mesa de rodillos y una guía de navegación hasta la pila de destino. Los operadores siguen las instrucciones que aparecen en pantalla y el sistema verifica automáticamente que se encuentran en la ubicación correcta. Cuando se completa una tarea, los datos del inventario se actualizan instantáneamente, manteniendo sincronizados la información y el flujo de materiales.
6. Reconocimiento de números de losa y terminales portátiles
El sistema de reconocimiento de números de losa existente se actualizó para lograr una mayor precisión. Se proporcionan terminales portátiles para tareas como recuento de inventario, verificación de información y señalización de losas anormales, lo que garantiza la integridad de los datos en áreas donde la automatización total aún no es práctica.
¿Qué problemas resuelve el sistema?
• Elimina los silos de información, conecta las operaciones upstream y downstream.
El intercambio de información en tiempo real entre la fabricación de acero y la laminación en caliente elimina los retrasos y errores asociados con las llamadas telefónicas y la toma manual de notas, lo que permite una mejor coordinación.
• Reduce la carga de trabajo manual y la intensidad del trabajo.
Las recomendaciones de apilamiento automatizado reemplazan las conjeturas. La guía de la grúa en pantalla reemplaza las instrucciones del walkie-talkie. El transporte automatizado por mesa de rodillos reemplaza el control manual. Los administradores de patio se liberan de tareas de despacho constantes y repetitivas.
• Aumenta la tasa de carga en caliente, reduce la manipulación
Al colocar inteligentemente las losas teniendo en cuenta su recuperación futura, las losas designadas para la carga en caliente se almacenan en lugares de fácil acceso. Esto minimiza la manipulación innecesaria, mejorando significativamente la tasa de carga en caliente y reduciendo la manipulación general.
• Previene errores de carga y garantiza una producción estable.
El sistema verifica automáticamente la información de la losa y las posiciones objetivo durante la operación de la grúa, emitiendo alertas si se detectan discrepancias. El enclavamiento de la mesa de rodillos evita movimientos accidentales, lo que reduce en gran medida el tiempo de inactividad causado por errores de alimentación.
• Proporciona visibilidad completa del inventario y permite una gestión refinada.
Un mapa del patio en 3D muestra la distribución del inventario en tiempo real. Los datos se pueden analizar por grado de acero, dimensiones, período de tiempo y otros criterios. Los informes diarios y de turnos automáticos brindan información precisa para tomar mejores decisiones de producción.
• Abierto y escalable, listo para futuras actualizaciones.
El sistema está diseñado teniendo en cuenta la expansión futura, reservando interfaces para grúas no tripuladas, programación inteligente, hornos eléctricos y otras características avanzadas, protegiendo su inversión a largo plazo.
Industrias de aplicaciones principales
Este sistema está diseñado específicamente para patios de desbastes de la industria siderúrgica y metalúrgica, que incluyen:
• Patios de desbastes de fundición continua siderúrgica – Recepción de desbastes de la coladora, almacenamiento de acuerdo a los requerimientos del proceso, acondicionamiento y alimentación.
• Patios de losas de laminación en caliente : preparación y alimentación de losas en función de los cronogramas de laminación, gestión de las losas compradas y manejo de devoluciones.
• Entornos de múltiples bahías y múltiples grúas : ideales para grandes patios con logística compleja y múltiples grúas operando simultáneamente.
El sistema puede implementarse en nuevas fábricas inteligentes o adaptarse a instalaciones existentes. Admite la integración con MES de fabricación de acero, MES de laminación en caliente, sistemas de control de procesos L2 y más.
