Vistas: 0 Autor: Editor del sitio Hora de publicación: 2026-07-20 Origen: Sitio
Una gran planta de sinterización de acero opera un patio de materia prima tipo C de aproximadamente 180 m × 68 m para almacenar concentrado de hierro. El patio está equipado con 2 apiladores de alta resistencia (vagones volquete) para el apilado y 2 raspadores recuperadores de semipórtico para la recuperación, que forman el enlace central para el almacenamiento y suministro de material.
Antes de la actualización, cada máquina requería operadores a bordo que trabajaran en un ambiente polvoriento con una gran intensidad de mano de obra. La eficiencia operativa también estuvo limitada por la respuesta humana. El cliente pretendía lograr una operación automatizada remota para mejorar las condiciones de trabajo y mejorar la gestión del patio.
Wuhan Forward Technology diseñó y entregó un sistema no tripulado completo para apiladores y recuperadores, que abarca la implementación de hardware y el desarrollo de plataformas de software, con toda la integración y puesta en marcha llevada a cabo por nuestra empresa.
El posicionamiento en viaje utiliza tecnología de código Gray (posición absoluta) combinada con codificadores integrados, logrando una precisión continua de ±1 mm con una resolución de 0,1 mm y sin saltos de señal.
El ángulo de abatimiento se mide mediante inclinómetros con una precisión superior a ±0,1°, lo que garantiza un conocimiento preciso de la posición y actitud de cada máquina en todo momento.
En los apiladores y recuperadores hay instalados un total de 8 escáneres láser (uno por apilador y dos por recuperador). Escanean continuamente la superficie de las reservas, capturan datos de nubes de puntos 3D y reconstruyen modelos 3D en tiempo real.
El sistema calcula automáticamente el volumen y el peso de las existencias para el inventario y extrae parámetros clave como límites, altura y ancho para respaldar las operaciones automatizadas.
Los sensores de nivel de radar montados en ambos lados de cada apilador monitorean la altura de apilado en tiempo real, asegurando formas de pila uniformes y controladas.
Al recibir información del material entrante, el sistema genera automáticamente un plan de apilamiento. Utilizando el modelo 3D, calcula las posiciones inicial/final y la altura del objetivo, luego envía comandos de control al PLC del apilador. Durante el apilado, los sensores de radar monitorean continuamente la altura; cuando se alcanza la altura establecida, el sistema mueve el apilador al siguiente punto, consiguiendo una estratificación continua y uniforme.
Según la demanda posterior (por ejemplo, niveles de contenedores), el sistema crea automáticamente un plan de recuperación. El modelo 3D calcula el punto de corte y la longitud de la capa para cada pasada, y el recuperador sigue un proceso de recuperación estratificado en capas. Un medidor de flujo en la salida de descarga monitorea el flujo de material en tiempo real y ajusta automáticamente la velocidad de desplazamiento y el ángulo de inclinación para mantener una velocidad de alimentación constante, evitando la sobrecarga o el hambre de la correa.
La red de control utiliza un diseño paralelo de doble ruta con fibra óptica y puntos de acceso inalámbricos, compatible con el protocolo de redundancia PRP. Si un enlace falla, el otro se hace cargo sin problemas, sin pérdida de paquetes y sin interrupciones. Las señales de control, transmisiones de vídeo y datos de nubes de puntos se transmiten en redes separadas para evitar interferencias.
Los recuperadores están equipados con sensores ultrasónicos anticolisión.
Los dispositivos de medición láser se instalan entre los dos apiladores que corren sobre el mismo carril.
Combinado con la lógica del software basada en PLC, el sistema proporciona alarmas de dos etapas (advertencia) y una etapa final que fuerza una parada de emergencia, lo que garantiza un funcionamiento seguro.
Nuestra plataforma de control desarrollada de forma independiente se implementa en la sala de control central y ofrece:
Interfaz gemela digital 3D : visualización en tiempo real de modelos de patio y estado de la máquina.
Gestión de tareas : generación automática de planes de apilamiento a partir de señales de material entrante y planes de recuperación de la demanda del contenedor.
Monitoreo de procesos : parámetros en vivo, alarmas y progreso.
Gestión de datos : registro automático de registros de operaciones, historial de alarmas e informes estadísticos.
Gestión de inventario : inventario automático basado en datos de escaneo láser, con cálculo de peso para cada pila.
La plataforma admite tres modos de control: totalmente automático, semiautomático (posicionamiento manual + ejecución automática) y manual remoto (emergencia). Los operadores pueden cambiar de manera flexible según sea necesario.
Después de la puesta en servicio, los 2 apiladores y los 2 recuperadores funcionan ahora sin personal a bordo. Todos los operadores trabajan desde la sala de control central. El equipo realiza automáticamente el posicionamiento, el apilado, la recuperación, el cambio de capas y el cambio de pilas según los comandos del sistema. Solo se necesitan entre 1 y 2 operadores para el monitoreo y el manejo de excepciones. Los datos del inventario del patio están disponibles en tiempo real, los registros de operación se archivan automáticamente y la eficiencia de la gestión se ha mejorado significativamente.
