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Sistema de control inteligente no tripulado para vagones de descarga: estudio de caso

Vistas: 0     Autor: Editor del sitio Hora de publicación: 2026-07-23 Origen: Sitio

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Antecedentes y requisitos del proyecto

Hace años se construyeron dos vagones de descarga en el patio de sinterización de una planta siderúrgica y solo estaban disponibles un funcionamiento manual local. Los operadores tuvieron que controlar los automóviles en el lugar, enfrentándose a malas condiciones de trabajo, trabajo pesado y riesgos de seguridad. Los errores de posicionamiento provocaron frecuentes derrames de material. No había ningún enclavamiento automático entre los vagones y las señales de nivel de contenedores o el cinturón principal, lo que creaba peligros de desbordamiento. La falta de videovigilancia significaba que la sala de control no podía monitorear las operaciones de forma remota.

Para abordar estos problemas, la planta decidió actualizar los sistemas de control de ambos carros de descarga para permitir la operación remota manual y automática. Wuhan Forward Technology se encargó del diseño, suministro, instalación y puesta en marcha de los sistemas de control.

Soluciones

1. Posicionamiento de alta precisión del bus Gray Code

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Se instaló un autobús de código gris a lo largo de las vías de circulación de los automóviles. Las cajas de antena montadas en automóviles leen señales de posición en tiempo real, logrando una precisión de ±2 mm y garantizando una parada precisa en los puntos de descarga designados, eliminando derrames.

2. Sistema de control PLC dual

Tanto el lado del vehículo como el de tierra estaban equipados con PLC S7-1200 para el intercambio de datos en tiempo real. El PLC de tierra lee las señales de nivel de los contenedores y activa alarmas o se interbloquea con la correa principal cuando los contenedores se llenan en exceso. Los autos también se entrelazan con el cordón del cinturón; cuando el cordón se dispara, los autos se detienen inmediatamente.

3. Plataforma de control inteligente remoto

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Se instalaron dos PC industriales en la sala de control, que ejecutan un software HMI que muestra el estado del equipo en tiempo real. Los operadores pueden controlar las operaciones de avance, retroceso y descarga completamente desde la sala de control. El sistema alerta sobre fallas en las señales de posición y condiciones de depósito lleno, y funciona junto con la videovigilancia para un control preciso.

4. Variador de frecuencia

Los motores de desplazamiento de los automóviles utilizan variadores de frecuencia con frenado. La aceleración y desaceleración suaves mejoran la precisión del posicionamiento y reducen el desgaste mecánico.

5. Sistema de videovigilancia independiente

Se instalaron varias cámaras a lo largo de las vías de los coches, transmitiendo imágenes a la pared de visualización de la sala de control. El sistema de video funciona independientemente del sistema de control, lo que permite a los operadores monitorear el posicionamiento de la cabina y el estado de descarga de material en tiempo real.

6. Protección de seguridad multinivel

Los fallos de la señal de posición activan alarmas automáticas; los contenedores llenos y los eventos de cordón de tracción desencadenan apagados automáticos; se instalan dispositivos de parada de emergencia en ambos lados de cada vagón; pérdida de comunicación, errores de datos, desbordamiento y fallas de posicionamiento activan alarmas y paradas de emergencia.

7. Comunicación inalámbrica de alta confiabilidad

Los puentes inalámbricos de grado industrial garantizan una transmisión estable de señales de control y datos entre el vehículo y el suelo.

Resultados

Después de la puesta en servicio:

  • La precisión de posicionamiento alcanzó ±2 mm, eliminando por completo los derrames.

  • La operación remota reemplazó por completo el control manual en el sitio, lo que redujo significativamente la intensidad de la mano de obra.

  • Los enclavamientos de proceso y de seguridad están en pleno funcionamiento: los eventos de desbordamiento y de cordón desencadenan el apagado automático.

  • La cobertura de video completa brinda a la sala de control visibilidad de las operaciones en tiempo real.

  • El sistema pasó 360 horas de funcionamiento continuo antes de la entrega formal y continúa funcionando de manera estable.

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